产品详情
  • 产品名称:磨床上的曲轴测量用机电作动器

  • 产品型号:e-FENAR™
  • 产品厂商:MARPOSS马波斯
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简单介绍:
e-FENAR™ 是马波斯专为曲轴磨削加工开发的机电作动器,用于主直径与连杆颈直径的连续在线测量与监控。作为Fenar L系统的**升级换代产品,e-FENAR以电机驱动取代了传统的液压驱动方案,带来了更优的周期时间优化、全流程监控能力以及更佳的环境适应性。产品直接安装于磨床床头,配备测量仪器在测量阶段与工件直接接触,实时向磨床提供直径测量信息以管理加工周期直至实现目标尺寸。系统支持通过BLÚ总线系统或机械I/O接口进行指令控制。
详情介绍:

一、产品概述

e-FENAR™ 是马波斯针对曲轴磨削加工应用开发的机电作动器与在线测量系统,用于在磨削过程中连续监控主轴颈与连杆颈的直径尺寸。该产品隶属于马波斯Fenar测量产品家族,是对在曲轴检查领域具有悠久历史且仍被广泛视为市场参考标准的Fenar L系统的**升级换代。

e-FENAR的核心**在于其驱动机理的根本性变革——以电机驱动**取代了前代产品的液压驱动方案。这一变革带来了多维度的性能提升:更快的测量头引入与收缩响应速度优化了磨削周期;全流程的数字化监控能力使加工过程更加透明;取消了液压单元后,系统对环境的影响显著降低,安装与维护也更为简便。

系统直接安装于磨床床头,配备与工件直接接触的测量仪器。在磨削过程中,e-FENAR实时向机床CNC系统反馈直径测量数据,使控制系统能够动态调整进给参数直至加工尺寸达到预设目标值。系统可通过马波斯BLÚ数字化测量总线或传统机械I/O接口接收指令,灵活适配不同年代的机床控制系统。

e-FENAR在灵活性、耐用性与可靠性方面均进行了针对性优化,可适应高压大流量冷却液环境下的严苛磨削工况。产品可选配圆度检查功能,在磨削完成后直接在线检测主轴颈或连杆颈的圆度,无需将工件移至测量实验室进行离线检测。

二、技术规格

参数项 规格/说明
产品型号 e-FENAR™
产品类型 曲轴磨削用在线测量机电作动器
适用加工 同轴磨削、轨道磨削(主轴颈与连杆颈直径连续监控)
驱动方式 电机驱动(替代液压驱动)
安装位置 直接安装于磨床床头
测量方式 接触式(测量仪器与工件直接接触)
测量反馈 实时直径测量信息传送至CNC,闭环控制加工周期
控制接口 BLÚ系统 / 机械I/O
测量灵活性 可处理直径≤25 mm的主轴颈与连杆颈
磨损补偿范围 *大10 mm(直径方向砂轮磨损自动补偿,无需手动返工)
量程调整 可快速重新配置测量范围
耐用性 密封设计适应高压大流量冷却液工况;材料选择将热变化影响*小化
可选功能 圆度检查(在线检测加工后直径圆度)
诊断功能 集成诊断控制

三、核心优势

  • 机电驱动替代液压,实现全流程优化:e-FENAR以电机驱动取代液压驱动,消除了液压单元对安装空间、油品管理与环境温度的要求。机电驱动方案在响应速度与控制精度上的固有优势,使测量头的引入与收缩过程得以显著优化,直接缩短了每个工件的加工周期。

  • 实时闭环尺寸控制保障加工精度:e-FENAR在磨削过程中持续测量工件直径并将数据实时反馈至CNC系统,实现真正的闭环尺寸控制。磨床可根据测量值的实时变化动态调整进给策略,直至工件尺寸**达到目标值,将尺寸分散度控制在*小范围内。

  • 大范围砂轮磨损自动补偿:系统能够在无需手动返工的条件下,自动补偿直径方向上*大10 mm的砂轮磨损量。这一能力使e-FENAR在砂轮整个使用寿命周期内保持一致的测量与补偿性能,大幅减少了因砂轮更换或修整后需要重新设定测量参数的非生产时间。

  • 快速的量程调整与灵活的测量能力:当产品规格变更需要调整测量直径范围时,e-FENAR可通过少数几步操作完成量程的重新配置。测量头的灵活性使其可处理直径不超过25 mm的各类型主轴颈与销轴承直径,适应多品种曲轴共线生产的需求。

  • 引入/收缩与工件运动的**同步:系统在测量头引入与收缩过程中与工件运动保持**同步,确保接触与脱离动作平滑无冲击,既保护了工件表面不受划伤,也避免了测量机构因冲击而受损,延长了系统使用寿命。

  • 严苛工况下的高耐用性设计:e-FENAR采用高等级密封设计,能够在涉及大量冷却液的高压磨削条件下可靠工作。装置所选用的材料经过精心匹配,能够将机械加工过程中因冷却液冲击或意外断电导致的温度变化对测量精度的影响降至*低。

  • 基于长期验证的高可靠性:e-FENAR的设计方案与材料选择建立在马波斯在曲轴测量领域数十年的经验积累之上,并经受了市场验证的R&M(可靠性&可维护性)项目计算——这一方法论已在数百个实际应用中得到验证,确保系统具备长期稳定可靠的工作性能。

  • 在线圆度检查提升生产效率(可选) :选配的圆度检查功能使e-FENAR在磨削流程完成后能够立即在同一工位上检测主轴颈或连杆颈的圆度。操作人员可实时监控加工形状的演变趋势,并在工艺过程中进行所需校正,无需将工件送至测量实验室进行离线检测,大幅缩短了测量等待时间,并加速了工艺调整的响应速度。


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